Procédé float
La technologie float* est aujourd’hui le procédé presqu’universel de production de verre plat. Elle consiste à faire flotter le verre en fusion sur un bain d’étain liquide. Issu de cette technologie, le verre, dit « float », est commercialisé en grands plateaux, destinés à la transformation. La quasi-totalité des produits en verre plat dérivent aujourd’hui du float.
Des matières premières au float (vue intérieurevue extérieure)
Enfournement des matières premières
Stockées dans des silos séparés, les matières premières (principalement le sable, la soude, le calcaire et la dolomie) sont chacune pesées avant d’être mélangées, puis déversées, avec le groisil (déchets de verres concassés), dans la trémie d’enfournement. Ces opérations sont entièrement automatisées.
Fusion dans le four
Introduites dans le four, les matières premières sont alors fondues à une température de 1.550 °C sous l’effet des flammes de puissants brûleurs au fuel et/ou au gaz. Au cours de sa fusion, le mélange vitrifiable s’écoule lentement dans le four où il sera progressivement affiné. L’affinage consiste à éliminer les bulles de gaz prisonnières du verre fondu en le maintenant plusieurs heures à haute température.
Flottage du verre
À la sortie du four, le verre fondu est déversé sur un bain d’étain liquide où la feuille de verre se forme par “flottage”. D’une extrémité à l’autre de ce bain, la température du verre et de l’étain se réduira progressivement de 1.100 °C à 600 °C. De chaque côté, des « top rollers » étirent mécaniquement le verre pour lui conférer l’épaisseur et la largeur voulues.
Recuisson du verre
À la sortie du bain d’étain, un ruban continu de verre s’est formé, qu’entraîne un convoyeur à rouleaux dans le tunnel de recuisson. Le verre y subit un refroidissement progressif et contrôlé afin d’assurer sa planéité parfaite et d’éviter toute contrainte mécanique dans sa masse qui l’expose à des risques de casse. Il en ressort à température ambiante et prêt à la découpe.
Découpe
Après recuisson, le ruban de verre est inspecté par laser optique et automatiquement découpé en feuilles de grandes dimensions (6x3,21m). Sans intervention humaine, ces feuilles sont ensuite réparties par commandes selon le niveau de qualité requis par les clients avant d’être disposées par des empileuses sur les chevalets. Prêtes pour l’expédition …
Dépôt de couches
De très fines couches d’oxydes métalliques, quasi invisibles, sont déposées sur le verre pour renforcer ses propriétés d’isolation contre le froid et/ou de protection solaire. Ce dépôt de couches se réalise sur le verre chaud en ligne (couches pyrolytiques) ou par procédé électromagnétique (couches sous vide).
Assemblage en double (triple) vitrage
Deux (ou trois) feuilles de verre sont assemblées entre elles, unies sur leur pourtour par un intercalaire métallique et séparées par un espace d’air (ou de gaz). L’ensemble est hermétiquement scellé. Le double vitrage s’avère deux fois plus isolant qu’un simple vitrage, quatre fois pour le double vitrage à couches superisolantes.
Assemblage en feuilleté
Deux (ou plusieurs) feuilles de verre sont assemblées entre elles par un (ou plusieurs) intercalaires en plastique (PVB, polyvinylbutyral). Selon sa composition, le verre feuilleté offre ainsi une protection renforcée pour les biens (intrusion) et les personnes (tir, explosion, risque de défenestration).
Trempe
La trempe thermique consiste à chauffer le verre jusqu’à température de ramollissement (environ 700°C) et à le refroidir brusquement. Après ce traitement, le verre trempé s’avère 5 fois plus résistant tant à l’impact qu’au choc thermique. En cas de bris, il se fragmente en une multitude de morceaux non coupants. La trempe chimique est un échange ionique entre le verre et un bain de sel fondu qui renforce la résistance mécanique du verre.
